بهرام سبحانی در گفت‌وگوی اختصاصی با خبرنگار تحریریه صنعت و معدن خبرگزاری صدا و سیما با اشاره به روند مصرف فولاد در کشور اظهار کرد: طی هفت تا هشت سال گذشته، سرانه مصرف فولاد کشور بین ۲۲۰ تا ۲۷۰ کیلوگرم در نوسان بوده است. در سال‌هایی که ساخت‌وساز، به‌ویژه در دوره اوج اجرای طرح مسکن مهر، رونق داشت، مصرف میلگرد و سایر محصولات فولادی ساختمانی افزایش یافت و سرانه مصرف به ۲۷۰ کیلوگرم نیز رسید.
وی افزود: با این حال، در دو تا سه سال اخیر سرانه مصرف به حدود ۲۲۰ کیلوگرم کاهش یافته و با توجه به تداوم رکود، اکنون احتمال می‌رود این رقم به کمتر از ۲۰۰ کیلوگرم رسیده باشد. هزینه حمل‌ونقل؛ یکی از عوامل اصلی افزایش هزینه تولید فولاد رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران درباره سهم حمل‌ونقل در هزینه‌های تولید گفت: مواد اولیه، به‌ویژه سنگ‌آهن، بیشترین سهم را در هزینه‌های تولید دارند و پس از آن، انرژی، حقوق و دستمزد و حمل‌ونقل قرار می‌گیرند.
همچنین هزینه‌های تعمیرات، استهلاک و مواد مصرفی مانند فروآلیاژها، مواد نسوز، روغن‌های صنعتی و الکترود گرافیتی نیز در هزینه تمام‌شده محصول مؤثرند. سبحانی با بیان اینکه هزینه حمل‌ونقل جاده‌ای و ریلی سهم قابل‌توجهی در هزینه تمام‌شده فولاد دارد، افزود: طی سه تا چهار سال گذشته، در برخی سال‌ها دو تا سه بار شاهد افزایش نرخ حمل‌ونقل بوده‌ایم. افزایش قیمت لاستیک، روغن و کامیون تا حدی این روند را توضیح می‌دهد، اما اکنون رشد هزینه‌های حمل‌ونقل به عاملی بسیار تأثیرگذار در قیمت تمام‌شده محصولات فولادی تبدیل شده است.
وی ادامه داد: برای تولید یک میلیون تن فولاد، حدود چهار میلیون تن جابه‌جایی مواد اولیه، محصولات و سایر اقلام مورد نیاز است. سنگ‌آهن باید به کارخانه منتقل شود، سرباره تولیدشده از محوطه کارخانه خارج شود و محصول نهایی نیز برای عرضه به بازار جابه‌جا شود. علاوه بر این، مواد مصرفی و فروآلیاژها باید به واحد تولیدی انتقال یابند. سبحانی تصریح کرد: بر اساس این برآورد، به ازای تولید هر یک میلیون تن محصول، حدود چهار میلیون تن جابه‌جایی انجام می‌شود که بخشی از آن از طریق حمل‌ونقل ریلی و بخشی با کامیون صورت می‌گیرد.
بنابراین، طبیعی است که هزینه حمل‌ونقل سهم مهمی در هزینه تمام‌شده فولاد داشته باشد. کاهش حاشیه سود فولادسازان زیر فشار تورم و هزینه‌ها رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران با اشاره به افزایش چندباره نرخ کرایه‌های حمل‌ونقل در یکی دو سال گذشته گفت: این افزایش‌ها مشکلاتی را برای چرخه اقتصادی صنعت فولاد ایجاد کرده است. انتظار می‌رود میان افزایش هزینه‌های تولید و قیمت فروش محصولات، تناسب بیشتری برقرار باشد.
وی افزود: بررسی روند قیمت فروش محصولات فولادی در مقایسه با تورم طی چند سال گذشته نشان می‌دهد که این دو روند تناسبی با یکدیگر ندارند و فاصله میان تورم و رشد قیمت فروش هر سال بیشتر می‌شود. در نتیجه، هزینه‌های تولید با نرخی به‌مراتب بالاتر از درآمد شرکت‌ها افزایش می‌یابد؛ روندی که ادامه آن در بلندمدت امکان‌پذیر نیست. سبحانی با اشاره به افت سودآوری شرکت‌های فولادی اظهار کرد: کارخانه‌های فولادی در سال‌های گذشته حاشیه سودی در حدود ۳۰ تا ۳۲ درصد داشتند، اما اکنون سودآوری همه آنها به کمتر از ۱۰ درصد رسیده و سود برخی شرکت‌ها نیز تقریباً به صفر نزدیک شده است.
جانمایی نامناسب کارخانه‌ها، هزینه تولید را افزایش می‌دهد سبحانی با تأکید بر اهمیت جانمایی صحیح کارخانه‌های فولادی و یکپارچگی زنجیره تولید گفت: محل استقرار واحد‌های تولیدی و پیوستگی خطوط تولید، تأثیر فوق‌العاده‌ای بر کاهش هزینه‌ها دارد. وی با اشاره به عملکرد فولاد مبارکه به‌عنوان یکی از شرکت‌های شاخص صنعت فولاد کشور افزود: یکی از عوامل مؤثر در سودآوری این شرکت، استقرار بخش‌های مختلف زنجیره تولید در یک مجموعه است؛ به‌طوری‌که سنگ‌آهن وارد کارخانه می‌شود و محصولات نهایی از همان مجموعه خارج می‌شوند.
رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران توضیح داد: در چنین ساختاری، سنگ‌آهن به گندله تبدیل می‌شود و از طریق نوار نقاله به واحد احیای مستقیم انتقال می‌یابد. سپس آهن اسفنجی به کوره قوس الکتریکی می‌رود و شمش تولیدشده نیز در واحد‌های نورد به محصولات نهایی تبدیل می‌شود. این پیوستگی، هزینه‌های جابه‌جایی بین واحد‌های مختلف را کاهش می‌دهد. وی ادامه داد: شرایط شرکتی که بخش‌های مختلف زنجیره تولید آن در نقاط جغرافیایی متفاوت قرار دارند، متفاوت است؛ زیرا گندله، آهن اسفنجی و محصولات میانی باید بین واحد‌های مختلف جابه‌جا شوند.
در نتیجه، هزینه تمام‌شده این شرکت‌ها افزایش می‌یابد و سودآوری آنها با مجموعه‌هایی که زنجیره تولید یکپارچه دارند، تفاوت پیدا می‌کند. سبحانی با اشاره به برخی جابه‌جایی‌های غیرضروری در زنجیره تولید گفت: گاهی مواد اولیه از یک نقطه به نقطه‌ای دیگر منتقل می‌شود تا فرآوری شود و سپس محصول میانی دوباره به نقطه نخست بازمی‌گردد تا مرحله بعدی تولید در آنجا انجام شود. چنین الگو‌هایی از نظر اقتصادی بهینه نیستند و هزینه‌های اضافی به صنعت تحمیل می‌کنند.
تعارض سیاست‌های صادراتی با جانمایی واحد‌های فولادی رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در ادامه به مشکلات ناشی از محدودیت‌های صادراتی و نحوه عرضه محصولات در بورس کالا اشاره کرد و گفت: برخی واحد‌های فولادی با هدف صادرات‌محور بودن در مناطق ساحلی، از جمله بندرعباس و استان هرمزگان، احداث شده‌اند تا مواد اولیه از مرکز کشور به جنوب منتقل و پس از تبدیل به شمش، محصول نهایی صادر شود. وی افزود: با این حال، الزام عرضه شمش تولیدی این واحد‌ها در بورس کالا می‌تواند با هدف اولیه احداث آنها در مناطق ساحلی تعارض پیدا کند؛
زیرا ممکن است محصول عرضه‌شده را کارخانه‌ای در نقطه‌ای دیگر از کشور خریداری کند و در نتیجه، شمش تولیدشده در جنوب دوباره به مناطق شمالی یا سایر نقاط کشور منتقل شود. سبحانی با اشاره به نمونه‌هایی مانند فولاد هرمزگان و فولاد کاوه جنوب کیش اظهار کرد: در چنین شرایطی، مواد اولیه از مرکز کشور به جنوب منتقل می‌شود، در آنجا به شمش تبدیل می‌شود و سپس محصول برای فروش به نقطه دیگری از کشور می‌رود. این روند می‌تواند موجب افزایش جابه‌جایی‌های غیرضروری و تحمیل هزینه‌های اضافی شود.
وی تأکید کرد: اصلاح جانمایی واحد‌های تولیدی، تکمیل و یکپارچه‌سازی زنجیره فولاد و هماهنگی میان سیاست‌های تولید، عرضه و صادرات می‌تواند به کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل، بهبود بهره‌وری و تقویت سودآوری شرکت‌های فولادی کمک کند.
منبع: خبرگزاری صدا و سیما
